Todos os fabricantes de automóveis, excepto aqueles a quem faltam os fundos para investir fortemente em novas tecnologias, acreditam que os veículos eléctricos são o futuro. Não para já, uma vez que mesmo em 2030 não deverão ultrapassar 30% do total de veículos produzidos, mas será algo que, tendencialmente, vai continuar a aumentar. Daí que muitos estejam a investir fortunas no desenvolvimento de novas baterias, com novas tecnologias para lhes incrementar a densidade energética, o que significa poder optar por mais autonomia ou menos peso, mas sempre menos custos. Mas há outra área que não favorece os veículos eléctricos e que tem de ser melhorada.

Referimo-nos ao peso, que tradicionalmente penaliza os modelos eléctricos alimentados a bateria, e que tem obrigatoriamente de diminuir para que os consumos caiam e a capacidade de percorrer quilómetros com a mesma quantidade de energia aumente. O Fraunhofer Institute for Chemical Technology (FICT) resolveu dar uma ajuda, tão inovadora quanto importante.

Ao contrário dos belos V8 e V12 a gasolina, cuja multitude de peças uma vez devidamente montadas conseguem emanar potência e um ruído apaixonante, além de alguma poluição, os motores eléctricos são extremamente simples, baratos, pequenos e leves. Mas o Fraunhofer Institute decidiu ir mais longe e, se no passado os V8 e V12 também deram o seu contributo, adoptando materiais como o alumínio para o bloco e cabeça, para poupar no peso, bem como titânio para as bielas, pelo mesmo motivo, eis que alguém se lembrou de retirar uma fatia ao peso dos motores eléctricos.

Os motores que giram por acção da energia eléctrica são, essencialmente, constituídos por uma caixa cilíndrica – o estator – dentro da qual gira um bloco, igualmente cilíndrico, o rotor. Este último inclui uma série de fios de cobre enrolados, por onde a corrente flui, fazendo-o girar. É este o motivo que leva um motor eléctrico a transformar 90% da energia que consome em trabalho – ou seja, em fazer andar o automóvel, fazendo apenas 10% gerar calor –, enquanto os motores de combustão, mesmo os muitos bons, transformam apenas 40% do potencial energético da gasolina em trabalho, convertendo os restantes 60% em calor. Basicamente, um motor de combustão é muito mais um aquecedor do que uma máquina de fazer mover automóveis.

O motor criado pela FICT tenta reduzir os 10% perdidos para o calor e daí que, em vez dos tradicionais fios de secção cilíndrica, use cabos de cobre espalmados. Isso permite eliminar a temperatura de forma mais eficaz dentro do próprio estator e usufruir de uma menor inércia térmica, o que foi conseguido devido à produção do motor em plástico. Este conta com um estator fabricado em polímeros de peso reduzido, que não só é mais fácil de produzir, como é mais leve e mais barato do que quando fabricado em liga de alumínio.

De acordo com o FICT, os protótipos dos novos motores apenas necessitam de quatro minutos para serem fabricados, o que vai resultar numa economia importante no tempo de produção. Como se isto não bastasse, os motores em plástico reduzem em cerca de 80% os 10% que se perdem actualmente em calor, o que significa que as perdas por aquecimento baixam dos actuais 10% para apenas 2%.

Mas o FICT não quer ficar por aqui e acredita que pode retirar os restantes 2% das perdas, optimizando o sistema de refrigeração dos motores eléctricos, o que permitiria que estes passassem a reivindicar praticamente 100% de eficiência contra 40% das melhores unidades a gasolina e 20% da maioria. À eficácia, os novos motores eléctricos em plástico aliam o facto de serem ainda mais leves, o que só vai reforçar as vantagens dos veículos eléctricos.