“Estamos apenas a desbravar uma coisa que pode evoluir”

Se um gato deitasse as unhas à nova TV31100 e puxasse um fio da camisola, teria de andar 500 metros para o esticar de uma ponta à outra. A mais recente inovação da Benetton faz-se de uma única linha, mas uma linha com meio quilómetro: num instante entra numa máquina, no outro sai na forma de um pullover. “É quase impressão 3D de tricô”, diz Satish Tailor, responsável pelo departamento de inovação da marca italiana. Parece exagero, mas é só até os olhos verem uma camisola sair de uma máquina como uma folha de uma impressora: primeiro vai aparecendo o tronco, depois os braços e finalmente a gola.

“Produzir uma camisola destas demora uma hora, e ela não tem uma única costura – não se sente nenhuma porque não há”, continua Satish Tailor, que trabalhou com uma equipa de 50 pessoas ao longo de oito meses para desenvolver o produto que chega dia 15 de novembro às lojas de todo o mundo. “Queríamos produzir algo especial, criar um novo clássico com total liberdade de movimentos, por isso a tecnologia foi essencial”, diz o diretor de inovação. Ao todo, a Benetton investiu dois milhões de euros em 36 máquinas japonesas da marca Shima Seiki que ocupam agora o centro de produção da fábrica em Itália. O nome dado à coleção e impresso nas etiquetas vem daí: TV31100 é a abreviatura de Treviso e o código postal da cidade onde a marca nasceu, em 1965.

“Este lançamento é muito importante porque significa voltar o foco para as nossas raízes e o nosso know-how”, diz Gianluca Pastore, diretor de marketing e comunicação da Benetton, perante um pequeno grupo de jornalistas internacionais convidado a testemunhar o regresso da marca a casa e, por isso mesmo, a espreitar também os seus bastidores. “A Benetton começou não só ligada a um produto — as malhas –, mas também a um sítio, e daí termos escolhido este nome”, continua Pastore, avançando que TV31100 pretende ser não apenas uma camisola (disponível para já em seis cores) mas toda uma coleção feita em Treviso para espelhar a união entre duas palavras que rimam mas nem sempre andam de mãos dadas — tradição e inovação.

“Estamos apenas a desbravar uma coisa que pode evoluir, porque a tecnologia vai sempre melhorar”, acrescenta Satish Tailor. “Estas máquinas são capazes de muito mais”, diz ainda Alberto Bortoletto, do departamento de malhas. “Por agora estamos a trabalhar com um fio que tem 90 por cento de lã merino e 10 por cento de caxemira, mas no futuro podemos fazer peças com outras texturas, outras misturas e até 100 por cento algodão.” Ou seja, depois das camisolas de inverno, quem sabe não virão lá casacos e até calças impressas nas mesmas máquinas japonesas.

Made in Italy… e no mundo

Duas das seis cores das novas TV31100 têm um significado especial: “O verde representa a marca e o amarelo foi a cor da primeira camisola que a Benetton produziu, aqui em Treviso”, diz Satish Tailor. No entanto, em 51 anos de história e num mundo Zara e de massificação do consumo, não é coincidência que as novas máquinas Shima tenham vindo ocupar uma área da fábrica que estava vazia. “Nós saímos de Itália como toda a gente, talvez à exceção das marcas de luxo”, diz Gianluca Pastore ao Observador. O diretor de marketing começa por afirmar que “foi necessário ir para onde estão os melhores a fazer o que queremos fazer”, mas acaba por admitir que a escolha se prendeu também com valores “mais competitivos”, num casamento entre “preços democráticos e qualidade”. Pastore não revela quanta da produção da Benetton é feita localmente e quanta é feita no estrangeiro, ou onde. Diz apenas que “há muitos fornecedores” e que “é tudo desenhado em Itália, à exceção de alguns mercados específicos como a Índia, onde temos gabinetes próprios”. “A Itália é o centro de design mas a produção está espalhada por vários sítios. Há uma combinação, é uma produção mundial”, conclui.

Em Treviso, as novas camisolas premium — para homem e mulher –, são produzidas 24 horas por dia, seis dias por semana. Fazendo as contas às 36 máquinas, são 864 camisolas por cada jornada de trabalho, numa produção que é inovadora, mas não automática. Nos seis dias em que a fábrica está a funcionar, uma equipa de 20 pessoas reveza-se em turnos de seis horas e é responsável por colocar os novelos e supervisionar a máquina que vai construindo a camisola com movimentos da esquerda para a direita, sem parar, como uma impressora (e a anos-luz do tricô terapêutico feito com agulhas). Cada máquina trabalha com uma só cor, numa mancha industrial colorida da qual também fazem parte os uniformes verdes dos funcionários. E ao lado, faz-se luz.

À primeira vista parecem cones de estrada brancos e iluminados, lado a lado, mas são lâmpadas e são uma peça essencial do controlo de qualidade onde outra equipa veste os pullovers depois de estarem feitos. O formato recria o tronco e os braços de uma pessoa, a luz branca permite ver a camisola como num raio-x. Se não houver uma linha puxada, um buraco ou qualquer outra anomalia, a peça passou no check-up e segue para a logística, um edifício gigantesco responsável pela distribuição e por fazer a ponte entre as várias fábricas e as prateleiras das lojas. Assim que se abre a porta desse departamento cheira a cartão e há caixotes de diferentes tamanhos a passarem em tapetes rolantes. É tudo automatizado desde os anos 80 e o armazém parece uma cena retirada do filme Matrix, com máquinas a andarem ao longo de 46 corredores e a arrumarem caixotes que ocupam pilhas com 20 metros de altura, completamente sozinhas e sem qualquer intervenção humana.

A primeira máquina de tricô, “o novo membro da família”

Quando a Benetton nasceu, as coisas não podiam ser mais diferentes. Antes de ser a primeira etiqueta de médio mercado a imprimir camisolas em tecnologia avançada, a marca era feita num quarto, num processo tão familiar que, quando os irmãos Benetton conseguiram comprar a sua primeira máquina de tricô, chamaram-lhe “o novo membro da família”. A informação faz parte do livro Benetton, a Família, a Empresa e a Marca, de Jonathan Mantle, assim como o relato que completa a lenda: aos 14 anos, e depois da morte do pai, Luciano Benetton deixou a escola para trabalhar numa loja de roupa e assim ajudar a família. Quando quis começar a fazer as suas próprias camisolas, teve de vender um acordeão e uma bicicleta para comprar a primeira máquina de tricô da família, em segunda mão. A irmã Giuliana fazia as camisolas depois do trabalho numa fábrica, ele vendia-as em Treviso. Começaram a ser falados pelas cores alegres pouco habituais na Itália da altura e, pullover a pullover, em 1965 o Grupo Benetton nasceu.

Como lembra a Forbes na série de perfis dedicada aos maiores bilionários do mundo, “ao focar-se em cores vivas, numa produção eficiente e num modelo de distribuição pouco ortodoxo, a Benetton foi conquistando lentamente outras partes do mundo, abriu a sua primeira loja fora de Itália em 1969 e chegou a Nova Iorque em 1980”. Três das grandes inovações da época estão explicadas nos arquivos da marca, alojados nos estúdios vizinhos da fábrica onde são agora feitas as camisolas TV31100: por um lado, as lojas convidavam os clientes a mexerem nas prateleiras, o que não era comum; por outro, todas as camisolas eram feitas em lã branca e só depois tingidas, o que permitia responder a encomendas de uma forma mais rápida e estar em cima das tendências. Por último, a equipa de Fórmula 1 patrocinada pelo grupo nos anos 80 e 90 levava a marca a ser conhecida em todo o lado. E acelerava uma notoriedade dada também pelas campanhas de publicidade que, ao invés de mostrarem somente roupa, combatiam o racismo, a guerra, a fome, a desigualdade e a sida.

Com uma fortuna que daria para comprar muitas bicicletas e acordeões, e que atualmente se divide em cinco mil lojas mas também noutras áreas como a hotelaria e a restauração, a Benetton chega a 2016 com os três pilares de sempre — malhas, cor e responsabilidade social — e com uma liberdade de movimentos que diz adeus às costuras e olá a um mundo de possibilidades.

O Observador viajou para Treviso a convite da Benetton.