Tirando algumas (poucas) excepções e sempre relativas a veículos produzidos em quantidades reduzidas, como o A8 e o R8, os automóveis modernos vêem o seu chassi ser construído soldando uma série de pequenas peças para fazer as estruturas que dão corpo ao modelo e suportam as mecânicas e as suspensões, além das destinadas a absorver a energia libertada durante os embates.

Estas peças são em chapa de aço, em 99% das vezes, podendo recorrer a chapa de alumínio nos veículos preocupados em combater o excesso de peso. É esse o caso dos eléctricos que, como as baterias são pesadas, sentem necessidade de poupar em tudo o resto. Isto apesar de quando se recorre a alumínio (nunca é só alumínio, mas sim uma liga de que este metal faz parte), obviamente mais leve, nem tudo é poupança, uma vez que as características deste metal obrigam à utilização de chapa mais espessa do que quando se usa aço, sendo ainda complicada e lenta a sua soldadura.

A Tesla concebeu o Model S todo em alumínio, mas os mais baratos Model 3 e Y recorrem já a algumas peças em aço. Com o lançamento do Model Y, a marca norte-americana reduziu os custos em três áreas distintas, ao necessitar de menos espaço para montar a linha de produção, menos robots para posicionar e soldar as peças, reduzindo em simultâneo o número de empregados. Isto além de gerar uma estrutura mais robusta. O que foi conseguido à custa da Gigapress fabricada pelos italianos da IDRA que, apesar da denominação, não é uma prensa.

A IDRA é especializada na produção de peças de metal através de moldes, em que a liga de alumínio fundida é injectada a relativamente baixa temperatura, para depois ganhar forma com recurso a uma pressão tremenda, gerando as peças finais. A pedido da Tesla, os italianos desenvolveram a OL6100 CS, a maior Gigapress de peças fundidas do mundo, capaz de gerar pressões de 104,6 kg e pesar 410 toneladas, com 19,5 metros de comprimento e 5,3 m de altura.

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De acordo com Musk, as novas Gigapress, já instaladas em Fremont (na Califórnia), em Xangai e no Texas (sempre duas por fábrica), conseguem gerar linhas de produção 30% menores e reduzir a necessidade de robots de posicionamento e soldadura em 300 unidades, com a consequente redução de custos (cerca de 20% só em mão-de-obra, de acordo com a SAE.org), fruto de ter apenas uma peça grande em vez de 70 pequenas para substituir a zona traseira do chassi, que envolve a fixação das suspensões e motorizações posteriores.

A novidade é que, de acordo com a IDRA, fora encomendadas oito Gigapress para a Gigafactory Berlim, onde vão ser fabricados os Model 3 e Model Y destinados ao mercado europeu. Mesmo que sejam quatro OL6100 CS por linha de produção, já prevendo que a fábrica europeia vai igualmente montar uma mega peça em fundição de alumínio à frente, isto aponta para uma redução de 600 robots, 60% da área de produção e 40% dos custos. Valores a que nenhum construtor pode ficar indiferente.

A redução anunciada pelas Gigapress justifica a pressa com que a Tesla está já a pensar no novo Model 2, modelo compacto e mais pequeno do que o Model 3 que Elon Musk pretende comercializar por 25.000 dólares. Tudo devido a uma inovação de um fornecedor transalpino a que mais ninguém dedicou qualquer atenção. Veja aqui a montagem da Gigapress na China: