Apesar do Bugatti Chiron – e as suas derivações mais exclusivas e de preço superior – serem montadas à mão, como se tratasse de qualquer obra de arte, dos ovos da Fabergé às pinturas dos artistas mais conceituados, um facto é que a marca francesa mais rebuscada do Grupo Volkswagen recorre a tudo o que há de melhor em termos de tecnologia. Só assim é possível construir um motor com 16 cilindros, distribuídos em forma de W, e daí extrair até 1600 cv com a ajuda de quatro turbocompressores.
Mas além do motor e do sistema de transmissão, que distribui a força do motor pelas quatro rodas, tudo o resto é do mais sofisticado que existe no mercado. A começar pelos chassi, integralmente concebido em fibra de carbono, como se tratasse de um Fórmula 1, para conseguir por um lado a maior rigidez – ideal para optimizar o comportamento – e reduzir o peso. Daí que muitos clientes, e potenciais clientes, tenham dificuldades em perceber como é que uma marca com tanta (e dispendiosa) tecnologia à disposição recorre a uma impressora para produzir algumas peças para os descendentes do Chiron, do La Voiture Noire ao Centodieci, passando pelo Pur Sport, pelo Divo e pelo Super Sport 300+.
Mas temos de ter presente que as impressoras a que Bugatti recorre são das mais sofisticadas do tipo 3D, similares às que são usadas pela indústria aeronáutica e até pela SpaceX, que aplica esta solução para produzir as campânulas de escape dos motores dos seus foguetões, que já terão passado muito próximo de Marte.
Para a Bugatti, as impressoras 3D são a forma mais barata e mais rápida, mas sobretudo mais rigorosa, de fabricar os escapes das versões especiais do Chiron. As impressoras 3D trabalham com plástico e com metal, produzindo qualquer peça como se tratasse de uma teia de aranha. Daí que a peça gerada seja simultaneamente leve e robusta, ideal para um modelo como os descendentes do Chiron.
A Bugatti não imprime os seus escapes em aço, o que poderia acontecer, mas em titânio, mas maximizar resistência e peso. Segundo o fabricante, as saídas de escape do Pur Sport, com 22 cm de comprimento, 48 cm de largura e 13 cm de altura, pesam somente 1,85 kg, cerca de 1,2 kg menos do que os escapes usados pelo Chiron, ou seja, uma redução de 65%. O objectivo é conseguido à custa de impressoras 3D com 4 lasers com uma potência de 400 watt, capazes de imprimir titânio com uma margem de erro de somente 0,4 mm, isto após a deposição de 4200 camadas do metal para dar corpo à peça.
A Bugatti começou a recorrer à impressão 3D em 2018, quando produziu as pinças de travão para o Chiron. Posteriormente, teve necessidade de conceber as saídas de escape para o Chiron Sport e o Divo. Para o primeiro destes modelos, o material utilizado foi Inconel 718, uma liga endurecida de níquel e crómio, conhecido por ser altamente resistente à temperatura.
