Tirando algumas exceções, o hábito antigo de ter sempre uma lâmina à mão é algo que já não se vê desde os tempos em que MacGyver, o célebre engenhocas-aventureiro da televisão, se safava de qualquer situação com a ajuda do seu fiel canivete suíço. A tradição pode ter esmorecido, mas Paulo Tuna recusa-se a aceitar essa realidade. “Nunca saio de casa sem um canivete. Tenho uma coleção de 60 ou 70 modelos”, conta o cutileiro ao Observador. É esta a forma de pensar deste “transmontano de gema”, como se caracteriza, que trocou Vila Real pelas Caldas da Rainha.

“Tinha uns sete anos quando me deram a primeira faca”, diz. Paulo e o avô já tinham acabado de almoçar quando perceberam que no café onde tinham comido “um dos melhores bitoques da cidade” havia um sorteio de rifas. O avô decidiu comprar uma e saiu-lhe um canivete muito básico, todo em plástico. “Toma, é para ti”, disse ao neto, mal sabendo que este viria a construir algumas das facas mais procuradas do país (e não só).

Paulo Tuna na sua antiga oficina. A nova fica a 100 metros da sua casa, no centro das Caldas da Rainha. © Divulgação

A mudança para a cidade de Rafael Bordalo Pinheiro deu-se por causa da universidade. Decorria o ano de 1995 quando Paulo se inscreveu no curso de escultura da Escola Superior de Arte e Design. Completou a sua formação e, como era “das únicas pessoas que percebia de escultura em pedra e metais”, acabou por lá ficar a trabalhar como encarregado de trabalho — “uma figura híbrida entre o professor e o técnico”. Foi mantendo a veia de escultor ativa, tendo até conseguido expor algumas das suas obras, contudo, “a vida de artista em Portugal é muito complicada”, diz, antes de explicar como é que, aos poucos, se foi tornando cutileiro.

Paulo já tinha uma pequena forja no atelier, uma vez que a maioria das suas obras eram feitas em metal. Nos tempos livres, quando queria treinar o manuseamento de novos tipos de aço, costumava usá-la para fazer umas lâminas rudimentares porque sempre teve “a mania das facas”. Um dia, a visita de um amigo trocou-lhe as voltas: “Ele chegou ao atelier e disse que não queria comprar as minhas esculturas, mas sim as minhas facas.” Apesar de surpreendido, Paulo aceitou a encomenda e pôs mãos à obra. “Fiz-lhe a faca a muito custo. Nessa altura não tinha grandes máquinas, tinha de ser tudo à mão. Até cheguei a ir à fábrica da Icel [marca que também faz facas] para fazer um gume simétrico.” Esta poderia ter sido a história inspiradora que marca a definitiva mudança de profissão de Paulo, mas na verdade ainda faltam umas quantas semelhantes a esta.

Um conjunto de facas puukko semelhante às que Redzepi encomendou. © Divulgação

Primeiro houve o episódio em que comprou um canivete para dar de prenda ao avô (o mesmo que lhe tinha oferecido a sua primeira navalha). Ao ficar indignado com a falta de qualidade do objeto que tinha comprado, decidiu visitar a fábrica de onde ele tinha saído. Foi lá que conheceu Carlos Norte, de quem se tornou amigo em pouco tempo: “Eu dava-lhe ideias, ajudava no que podia, e em troca ele dava-me acesso à fábrica. Precisava de saber como funcionava a indústria para ver como me poderia distinguir.” Uns tempos depois, nova reviravolta: quando Carlos publicou no seu site uma faca transformada por Paulo — “nem era feita por mim, eu só a tinha costumizado” –, fizeram-lhe logo uma encomenda. “Recebi um e-mail do Leonardo Pereira, o chef que na altura trabalhava no Noma”, começa por explicar o cutileiro. “Ele queria que eu fizesse uma faca grande para cortar carne.” Leonardo gostou do resultado final e mostrou a sua nova e personalizada faca de cozinha ao chef René Redzepi, líder do Noma, que na altura (corria o ano de 2012) ocupava o primeiro lugar da lista de melhores restaurantes do mundo da The Worlds 50 Best Restaurants. Começava a etapa mais determinante na ainda curta carreira de Paulo Tuna.

“O chef René precisava de umas facas de mesa especiais, inspiradas nas tradicionais puukko [um tipo de faca de caça nórdica], e pediu-me um protótipo”, conta. Inspirado “na simplicidade japonesa” e no “desenrascanço português”, Paulo enviou-lhe uma faca modelo e o negócio ficou fechado. “Encomendaram primeiro umas 60, e depois mais 30”, conta. Apesar do pouco lucro que Paulo (e Carlos Norte, que o ajudou) alcançou, este trabalho foi o suficiente para o pôr nas bocas do mundo. Surgiram as primeiras entrevistas e uma consequente chuva de encomendas, que o obrigou a ganhar, “em pouco tempo”, o know how que demoraria “uns cinco anos” a aprender. Apesar disso, tudo correu bem.

Do lingote à faca

As criações de Paulo Tuna são sempre únicas e “como é tudo feito à mão, há sempre um ou outro pormenor que sai diferente”. Essa singularidade é visível até no processo de construção do produto final, já que o cliente tem carta branca para personalizar todos os elementos da faca.

No início, escolhe-se o material da lâmina. Depois o lingote é levado à forja pela primeira vez, onde é aquecido antes de começar a ser martelado — “ao bater no aço estamos a purificá-lo, a tirar-lhe impurezas”. Depois de arrefecer, segue para a lixa. Neste momento, que Tuna descreve como “o roer do aço”, começa-se a esculpir a forma da lâmina. O ainda tosco objeto regressa à forja, a uma temperatura mais baixa, até ganhar uma tonalidade vermelho pálido. Atingido este ponto, é deixado novamente a arrefecer em cinzas.

Paulo a martelar uma lâmina acabada de sair da forja. © Divulgação

De seguida, regressa ao calor, desta vez mais intenso. Ao atingir uma cor vermelho rubro, a lâmina é rapidamente mergulhada em água ou óleo para que o choque térmico contraia as partículas do metal, tornando a faca mais dura. Depois, consoante a flexibilidade que se pretende, volta-se a aquecer tudo, desta vez a uma temperatura ainda mais baixa (uns 200 graus), semelhante “à que é necessária para cozinhar uma perna de borrego”. A comparação parece inusitada, mas Paulo depois explica, entre risos: “No início, cheguei a meter as facas no forno ao mesmo tempo que cozinhava uma perna de borrego. Era a temperatura ideal.” Por último, e para concluir o tratamento do metal, há que “roer e polir tudo outra vez”. Passemos ao cabo.

Caso o cliente não especifique o tipo de madeira que quer — Leonardo Pereira, por exemplo, quis que a sua faca de carne tivesse um cabo em madeira de castanheiro –, a escolha fica ao critério do cutileiro. O ébano, por exemplo, pode ser das madeiras mais bonitas, mas é um dos materiais mais complicados de trabalhar porque “farta-se de destruir lixas”.

É no processo de lixar a lâmina que esta ganha forma. Depois é só afiar. © Divulgação

Quando a escolha da madeira fica feita, Paulo começa por cortar duas peças simétricas, que são prontamente lixadas até ficarem suaves. Logo a seguir, desenha-se o formato do cabo, que depois é definido com a ajuda de uma serra, antes de ser colado com epoxi, uma cola especial. Para garantir que tudo se mantém inteiro são adicionados uns pinos de latão, que são lixados também. A lâmina é depois afiada e o cabo tratado com óleo de camélia.

Quanto tempo demora tudo isto? “Depende”, é a resposta de Paulo. Uma simples faca de chef com uma lâmina de dezoito centímetros demora um dia a ser feita, “mais coisa menos coisa”, isto se as encomendas o permitirem. O preço das facas também varia consoante aquilo que o cliente pretende e está disposto a gastar. Como em tudo, há quem tenha bolsos mais fundos (a faca mais cara foi vendida por 500€) e quem tenha um orçamento mais apertado. “Se me pedirem uma faca de 50€, faço uma faca desse preço. É uma criação minha na mesma, leva os melhores materiais disponíveis, mas tem acabamentos mais modestos”, adianta. Seja qual for o número que possa aparecer na etiqueta, uma coisa é certa: o produto final é sempre único e de qualidade superior — que o digam chefs como Kiko Martins, Nuno Diniz ou Alexandre Silva (este último tem um canivete Paulo Tuna, que lhe foi oferecido pelo staff do seu restaurante, o Loco), alguns dos adeptos destas facas.

“Foi um grande risco lançar-me neste projeto”, diz Paulo já no final da conversa. Seis meses depois de se ter despedido da Escola Superior de Arte e Design, de forma a dedicar todo o seu tempo à cutelaria, o transmontano parece confiante no seu ofício. Tudo corre bem pelo mundo da forja, há um novo site quase a nascer e as encomendas continuam a surgir a bom ritmo. Paulo despede-se a dizer que a coisa bonita do seu trabalho é nunca parar de aprender e de evoluir.

Nome: Paulo Tuna The Bladesmith
Data: 2012
Pontos de venda: por encomenda
Preços: podem ir dos 50€ aos 500€

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