O aço, utilizado nos chassis e carroçarias da generalidade dos automóveis, consegue-se juntando carbono ao ferro a altas temperaturas, a cerca de 1400ºC, sensivelmente à mesma temperatura a que se purifica o minério contendo ferro. Mas produzir ferro e depois aço são processos que necessitam de muita energia, a que o homem recorre há mais de 1000 anos, tradicionalmente queimando carvão e coque, do que resultam elevadas emissões de carbono, com esta indústria a ser responsável por 7% das emissões deste gás para a atmosfera.

Consciente desta realidade, três empresas suecas (SSAB, LKAB e Vanttenfall) decidiram criar o Steel Zero, essencialmente o primeiro aço a ser produzido sem o recurso a combustíveis fósseis. Em vez do carvão e do coque como fonte de calor, a LKAB recorre ao hidrogénio gerado a partir de fontes renováveis e não poluentes (pela Vanttenfall) para transformar o minério de ferro, seleccionado de forma mais eficiente pela SSAB.

Este “aço verde” já tem como cliente a Volvo, com os suecos a acreditarem que, em 2030, cerca de metade do aço utilizado possuirá já a certificação Responsible Steel, aplicável a um aço muito menos poluente. A Volvo afirma que o aço que utiliza actualmente nos seus veículos é responsável por 33% da pegada ambiental, pelo que o “aço verde”, resultante do método que os suecos baptizaram Hybrit (de Hydrogen, Breakthrough, Ironmaking e Technology), vai contribuir para uma produção mais amiga do ambiente.

Além dos 50% de aço com o selo Responsible Steel que a Volvo planeia usar já em 2030, o objectivo principal é atingir 100% em 2050. Isto permitirá reduzir o impacto ambiental dos modelos da marca sueca, que espera em 2040 ser neutra em carbono.